Des scientifiques ont découvert comment extraire de l'hydrogène propre à partir de plastique mélangé sale.

Il est difficile d'imaginer la vie moderne sans matières plastiques, omniprésentes dans notre quotidien, des emballages aux pièces automobiles. Mais une fois leur utilité épuisée, ces objets deviennent des déchets extrêmement persistants. Le recyclage traditionnel exige un tri fastidieux, coûteux et laborieux par type de matériau, ce qui explique que la grande majorité des plastiques finissent dans les décharges ou les incinérateurs, contribuant ainsi aux émissions de gaz à effet de serre.

Une équipe de recherche dirigée par l'École d'ingénierie Samueli de l'UCLA et l'Université Ewha en Corée du Sud a présenté une solution chimique innovante. Ils ont mis au point un procédé qui transforme directement un mélange de trois des types de plastique les plus courants en hydrogène d'une pureté exceptionnelle supérieure à 90 % dans un seul réacteur. Ce procédé se déroule à des températures nettement inférieures à celles des méthodes de gazéification classiques, et le dioxyde de carbone est piégé sous forme de minéral solide au lieu d'être rejeté dans l'atmosphère.

Cette technologie repose sur un traitement thermique alcalin, dans lequel l'hydroxyde de sodium réagit avec la matière organique sous l'effet de la chaleur. Les scientifiques ont initialement développé cette méthode pour convertir la biomasse, comme les algues, en hydrogène. Cependant, son application aux plastiques a posé un problème : alors que le polyéthylène téréphtalate (PET) réagissait parfaitement et à des températures nettement inférieures (300 à 400 °C de moins que lors d'une gazéification à la vapeur classique), le polyéthylène (PE) et le polypropylène (PP) étaient initialement chimiquement passifs.

Pour activer ces deux matériaux rigides, les chercheurs ont introduit une oxydation thermique préliminaire. Le plastique est brièvement exposé à une chaleur modérée à l'air libre, ce qui incorpore des groupements oxygénés dans les chaînes polymères et permet au processus alcalin de se dérouler. Le carbone libéré lors de la réaction finale se lie au carbonate de sodium, qui peut être facilement transformé en carbonate de calcium – un minéral stable largement utilisé dans l'industrie. Moins de 13 % du carbone reste sous forme gazeuse et les émissions directes dans l'environnement sont négligeables.

Bien qu'il s'agisse d'une avancée remarquable qui résout les problèmes liés aux coûts élevés du tri et offre une solution pour la transition énergétique, il est important de rester réaliste. La technologie devra être optimisée davantage avant d'être mise en œuvre concrètement et sa viabilité économique réelle à l'échelle industrielle devra être évaluée en détail.